Nowoczesna przekładnia przemysłowa nie powstaje wyłącznie na hali produkcyjnej. Jej jakość zależy od całego procesu – od projektu przygotowanego w środowisku CAD, przez obliczenia i dobór materiałów, aż po obróbkę, kontrolę jakości oraz testy pod pełnym obciążeniem. Każdy etap ma wpływ na trwałość i niezawodność gotowego rozwiązania.
Dlaczego projekt decyduje o jakości gotowej przekładni?
Dobrze przygotowany projekt pozwala uniknąć wielu problemów jeszcze przed rozpoczęciem produkcji. Dlatego produkcja przekładni przemysłowych FAMUR Gearo rozpoczyna się od prac konstrukcyjnych prowadzonych w środowisku CAD 3D z wykorzystaniem programów SolidWorks, Inventor oraz CATIA. Konstruktorzy analizują zachowanie przekładni już na etapie projektu, korzystając z oprogramowania MES oraz narzędzi do obliczeń węzłów łożyskowych. Dzięki temu mogą ocenić wytrzymałość poszczególnych elementów i dobrać rozwiązania, które zwiększają trwałość całego układu.
Jak wygląda droga od projektu do gotowych części?
Po zakończeniu prac projektowych rozpoczyna się produkcja elementów przekładni. W nowoczesnym zakładzie wykorzystuje się sterowane numerycznie obrabiarki, które zapewniają wysoką powtarzalność wykonania.
Proces obejmuje między innymi:
- obróbkę korpusów na wielkogabarytowych wytaczarkach CNC,
- wykonywanie uzębienia na frezarkach obwiedniowych i szlifierkach profilowych,
- produkcję wałów, tulei oraz pokryw na tokarkach CNC,
- pomiary wszystkich elementów uzębionych na współrzędnościowych maszynach pomiarowych,
- kontrolę jakości zakończoną przygotowaniem protokołów pomiarowych.
Takie podejście pozwala zachować wysoką jakość wykonania już na etapie produkcji poszczególnych części.
Dlaczego obróbka cieplna ma tak duże znaczenie?
Nawet najlepiej wykonane koło zębate nie osiągnie odpowiedniej trwałości bez właściwej obróbki cieplnej. To właśnie ona poprawia odporność elementów na zużycie oraz obciążenia występujące podczas wieloletniej pracy.
FAMUR Gearo prowadzi procesy normalizacji, ulepszania cieplnego, odpuszczania, nawęglania i hartowania we własnych liniach technologicznych. Zakład wykorzystuje także urządzenia do hartowania indukcyjnego, a prawidłowość wszystkich procesów potwierdza laboratorium badań materiałowych. Sprawdzane są między innymi skład chemiczny materiału, mikrostruktura, twardość oraz głębokość nawęglania.
W jaki sposób kontroluje się jakość gotowej przekładni?
Produkcja nie kończy się po zmontowaniu wszystkich elementów. Gotowa przekładnia musi jeszcze potwierdzić swoje parametry podczas badań.
FAMUR Gearo dysponuje stanowiskiem badawczym umożliwiającym testowanie przekładni i zespołów napędowych pod obciążeniem sięgającym 2 MW. System sterowania pozwala odtwarzać rzeczywiste warunki pracy oraz zmienne obciążenia, z jakimi przekładnie spotykają się podczas eksploatacji. Zakład prowadzi również pomiary hałasu zgodnie z normami ISO 9614-2 oraz ISO 3744.
Takie badania pozwalają zweryfikować zachowanie przekładni jeszcze przed jej dostarczeniem do odbiorcy.
Co sprawia, że nowoczesna przekładnia pracuje dłużej?
Na trwałość przekładni wpływa nie jeden element, ale cały zestaw rozwiązań konstrukcyjnych. Producent zwraca uwagę zarówno na materiały, jak i sposób smarowania czy chłodzenia.
W katalogu FAMUR Gearo można znaleźć rozwiązania takie jak hartowane i nawęglane uzębienie o zmodyfikowanej geometrii, mechaniczne uszczelnienia wału wyjściowego, łożyska renomowanych producentów oraz wymienniki ciepła umożliwiające serwis bez demontażu przekładni. Istotne znaczenie mają także materiały posiadające certyfikaty jakości oraz własne procesy obróbki cieplno-chemicznej potwierdzane kontrolą laboratoryjną.
Dlaczego cały proces ma większe znaczenie niż pojedynczy etap?
Trwała przekładnia przemysłowa jest efektem dobrze zaplanowanego procesu, a nie jednego rozwiązania technologicznego. Projektowanie, analizy komputerowe, nowoczesny park maszynowy, własna obróbka cieplna, rozbudowana kontrola jakości i testy pod pełnym obciążeniem tworzą spójny system produkcji. Dopiero połączenie wszystkich tych etapów pozwala uzyskać przekładnię, która będzie niezawodnie pracowała przez wiele lat nawet w wymagających warunkach przemysłowych.